Развитие и современное состояние систем управления качеством
ART 970185
Автор:
И.
В. Голубкова
И.
В. Голубкова Библиографическое описание статьи для цитирования:
Голубкова
И.
В. Развитие и современное состояние систем управления качеством // Научно-методический электронный журнал «Концепт». –
2017. – Т. 31. – С.
851–855. – URL:
http://e-koncept.ru/2017/970185.htm.
Аннотация. В статье рассматриваются основные этапы и стадии развития систем управления качеством. Проводится анализ современных систем менеджмента качества, таких как концепция «Шесть сигм», программа «5S», система «20 ключей», концепция «бережливое производство», анализ проблем методом «пять почему»,бенчмаркинг и метод «Покэ-ёка».
Ключевые слова:
управление качеством, концепция «шесть сигм», программа «5s», система «20 ключей», концепция «бережливое производство», метод «пять почему», бенчмаркинг, метод «покэ-ёка»
Текст статьи
Голубкова Илонна Валерьевна,ассистент кафедры«Экономикаиуправление»ФГБОУВО«Пензенский государственный технологический университет», г. Пензаilonna1990@mail.ru
Развитие и современное состояние систем управления качеством
Аннотация.Встатье рассматриваютсяосновные этапы и стадии развития систем управления качеством. Проводится анализ современных систем менеджмента качества таких как концепция «Шесть сигм», программа «5S», система «20 ключей», концепция «бережливое производство», анализ проблем методом «пять почему»,бенчмаркинг и метод«Покэёка».Ключевые слова:управление качеством,концепция «Шесть сигм», программа «5S», система «20 ключей», концепция «бережливое производство», метод «пять почему»,бенчмаркинг, метод«Покэёка».
Проблема обеспечениякачества товара интересовала человечествоеще затысячи лет до нашей эры. Для ее решения создавались и применялись различные методы и способы. Основные этапы эволюции управления качеством представлены на рисунке 1.
Рис.1.Этапы эволюции управления качеством[1]
На рисунке 2представлены основные стадииразвитиятеории и практики управления качеством в России и за рубежом.
Рис.2.Основные стадии развитиятеории и практики управления качеством в России и за рубежом
Совокупность понятий и элементов в области качества обусловили результативность, эффективность деятельности предприятийв соответствующий период исторического развития и повлияли на формирование современных систем менеджмента качества[1].В настоящее время существует множество систем менеджмента качества.Рассмотримнаиболее известные современные системы менеджмента качества.1) Концепция «Шесть Сигм». Данная концепция была разработана Биллом Смитом (США) в 1985 году. Концепция «Шесть Сигм» представляет собой «методику настройки бизнеспроцессов на снижение всех типов дефектов, потерь и издержек[2]. На рисунке3 представлены основные составляющие концепции.
Рис.3.Составляющие концепции «Шесть сигм»
Таким образом концепция «Шесть Сигм» призвана решить проблемы качества продукции, минимизации затрат и организации поставок. Она может применяться на предприятии любых размеров, занимающегося любым видом хозяйственной деятельности. Основной целью данной концепции является «повышение рентабельности всех видов деятельности в результате достижения уровня дефектности не более 3,4 дефекта на миллион изделий (возможностей)»[3].Реализация концепции предполагает формирование команды специалистов, владеющих даннойметодикой, которые способны выявить существующие проблемы (дефекты продукции, процесса и т.д.), причины их возникновения, разработать комплекс мер по их устранению, а также рекомендациипо улучшению показателей деятельности предприятия. При этом концепция"Шесть сигм" концентрируется не на какихлибо дефектах, а на операциях и процессах, которые их порождают или устраняют. Для описания метода используется такое понятие как «сигмоваявоспроизводимость процесса», которая выражается в дефектах на миллион изделий (возможностей) и измеряет способность процесса выполнять бездефектную работу. Под «дефектом» в этом случае понимается то, что тормозит процесс или услугу или мешает им[3].К достоинствам данной концепции можно отнести то, что она побуждает работников предприятия не просто выполнять заученные функции, а заново изучить способы выполнения своей работы. Но при этом система имеет и недостаток, так как не рассматривает такие возможности для улучшения процессов как сокращение непроизводительной деятельности, снижение времени ожидания, уменьшение запасов и транспортных расходов, оптимизация рабочих мест.2) Программа «5S» представляет собой систему организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время. Данная программа является, по сути, первым этапом к созданию «бережливого производства». Программа «5S» возникла в середине 50х годов ХХ века в Японии, когда предприятия работали при дефиците ресурсов в условиях послевоенного времени. В такой ситуации необходимо было разработать метод организации производства в котором бы исключались потери ресурсов.На рисунке 4представлены составляющие программы «5S».
Рис.4.Составляющие программы «5S»
Рассмотрим подробнее каждую из составляющих программы:
1) Сортировка–освобождение рабочего места от всего, что не понадобится при выполнении текущих производственных операций.2) Рациональное расположение–выделение места для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Все нужные предметы должны находится на строго отведенных местах с целью минимизации затрат времени на их поиски.3) Уборка (содержание рабочего места в чистоте) предполагает поддержание рабочего места в состоянии, необходимом для проведения контроля. 4) Стандартизация–способ добиться выполнения первых трех процедур, с помощью разработки стандартов организации рабочего места. 5) Совершенствование –стремление к тому, чтобывыполнение данных процедур вошло в привычку сотрудников. Вышеизложенные мероприятия являются базовыми правилами для эффективной работы предприятия. Уникальность данной программы в том, что здесь применяется системный подход[4].3) Система «20 ключей». Данная система была разработана японским профессором Ивао Кобаяси. Онапредполагает внедрение революционных преобразований на предприятии на основе 20 ключевых направлений совершенствования деятельности, которые представлены на рисунке 5.
Рис. 5.Направления совершенствования деятельности предприятия по системе «20 ключей»
Все представленные направления деятельности в рамках программы взаимодействуют друг с другом, что является обязательным условием ее реализации. Вначале необходимо определить на каком уровне находится предприятие, и выявить его слабые места, после чего начинается работа по развитию и совершенствованию данных направлений. Данная система может быть применена на любом предприятии, независимо от типа производства, отрасли, технологий, страны. Для этого лишь необходимо адаптировать систему «20 ключей» к особенностям конкретного предприятия[5]. 4) Концепция «бережливое производство» предполагает оптимизацию производственных процессов, которая заключается в улучшении качества товаров и снижении затрат при участии каждого сотрудника. Автор бережливого производства Тайити Оно (1950 гг.). Возникла концепция в компании Toyota и первоначально носила название Toyota Production System (TPS). Основной целью такого производства является выпускконкурентоспособных товаров в необходимом количестве, в кратчайшие сроки и с наименьшими затратами ресурсов.Новый тип производства получил название «бережливого». Основные принципы концепции «бережливое производство» представлены на рисунке 6.
Рис.6.Основные принципы концепции «бережливое производство»
Для успешной реализации данной концепции используются инструменты, которые представлены на рисунке 7.
Рис. 7. Инструменты реализации концепции «бережливое производство»
Рассмотрим подробнее каждый из инструментов. Система «5S» была подробно описана выше.Методология «Прорыв к потоку» предполагаетвыравнивание и повышениеэффективности производственного потока при помощи создания фиксированных производственных циклов, в которыевнедряются принципы стандартизации. Концепция TPMпредставляет собой систему всеобщего обслуживания оборудования, предполагающего совмещение эксплуатации оборудования и ухода за ним. Это необходимо с целью снижения потерь, связанных с поломками и простоем оборудования изза ремонта, а также освобождения работников занятых ремонтом для осуществления другой более важной деятельности.
Система SMED является концепцией быстрой переналадки оборудования, в процессе которого происходит два вида операции: внешние, осуществляемые без остановки оборудования (подготовка инструментов, материалов) и внутренние, для которых необходимо отключение. Задача данной системы перевести максимальное число внутренних операций во внешние с помощью внедрениятехнологических и организационных усовершенствований.Система вытягивающего производства предполагает организацию производственного потока, при котором исключаются потери изза перепроизводства или ожидания завершения предыдущего этапа работ за счет того, что каждая операция «вытягивает» необходимое количество продукта из предыдущей и передает следующей, благодаря чему не возникает дефицита или излишков продукции.Система подачи и рассмотрения предложений предлагаетпонятный всем работникам механизм реализации мероприятий по совершенствованию деятельности предприятия и предполагает стимулирование персонала к вынесению таких предложений.
Комплексный подход к использованию всех вышеизложенных инструментов дает возможность существенно повысить производительность труда без значительных инвестиций, а также сформировать корпоративную культуру за счет участия работников в процессе совершенствования деятельности предприятия[6].5) Бенчмаркингпредставляет собой процесс определения, понимания и адаптации имеющегося опыта эффективной работы кадровой службы для совершенствования функционирования данного подразделения на конкретном предприятии. Основной деятельностью здесь являются оценивание и сопоставление. Результаты данных процессов используются для более грамотного управления персоналом организации. С этой целью рассчитываются основные показатели деятельности кадровой службы, которые показывают что она, несомненно, влияет на работу всего предприятия в целом. Выделяют следующие способы оценки эффективности кадровой службы:а) Оценка деятельности по количеству выполненных задач. Преимущество метода –простота использования и невысокая стоимость, недостаток –возможный субъективизм при выставленииоценок.б) Оценка деятельности по ключевым показателям эффективности в сравнении с ведущими предприятиями на рынке на основе изучения и анализа опыта конкурирующих организаций. Такой способ подходит для крупных компаний.
К основным показателям оценки можно отнести такие показатели как затраты на обучение как процент расходов на персонал, текучесть кадров, время заполнения одной вакансии, фонд оплаты труда как процент от оборота, количество часов обучения на одного сотрудника, процент сотрудников, регулярно получающих оценку своей деятельности и другие[7].6) Анализ проблем методом «Пять почему».Был разработан в Японии в 70хгг. ХХв. основателем компании Toyota Сакиши Тойода. Уникальность данного метода заключается в возможности учиться на своих ошибках инайти основную причину проблемы. При этом вопросы используются дляизученияпричинноследственныхсвязей,лежащихвосновеконкретнойпроблемы, позволяяпостепеннораскрыватьвсю совокупностьсвязанных факторов,оказывающихвлияниенаданнуюпроблему.Какдостоинством методаможно отметить то, что он концентрируетсяна главном, что позволяет согласно принципу Парето решить20%проблем,отнимающие80%времени.На рисунке 8представлены этапы проведения анализа «пять почему?».
Рис. 8.Этапы проведения анализа «пять почему?»
Данный метод используется в случае небольшого количества информации о проблеме, так как он позволяет выявить первопричину, способствующую появлению проблемы, благодаря чему появляется возможность решения проблемы спривлечением более глубоких знаний о процессе ее появления. В результате можно приступать к решению следующей, более сложной проблемы. Метод «пять почему?» помогает в выявить факторы, приводящих к снижению качества продукции, находящихся на поверхности и может стать первым этапом в анализе проблем качества продукции и первым шагом к повышению уровня качества[8].7) Предупреждение и уменьшение дефектности на рабочем месте методом «Покэёка».Система «Покэёка» является основой бездефектного производства. Основная идея заключается в остановке процесса, как только обнаруживается дефект, определении причины и предотвращении возобновления источника дефекта. Благодаря такому подходу не требуется никаких статистических выборок. В случае обнаружения ошибкипроцесс корректируется, либо останавливается производство до ее устранения. Данный процесс осуществляется на каждой стадии производства, и ошибка корректируется у самого ее источника. Причины возникновения дефектов могут быть следующими:
некорректно разработанные стандарты или процедуры;
некачественное или устаревшее оборудование;
неподходящие материалы;
изношенные инструменты;
ошибки операторов.Все эти причины кроме последней, в которой имеет место человеческий фактор, поддаются корректировке и предупреждению. С точки зрения системы «Покэёка» совершение ошибок людьми во время работы вполне естественно и не является признаком непрофессионализма. Целью данной концепции является поиск возможностей защиты от непреднамеренных ошибок. Основные принципы системы представлены на рисунке 9.
Рис.9.Основные принципы системы «Покэёка»
При применении метода нельзя полагаться на то, что работник сам найдет ошибку. Для выявления дефектов необходимо использовать датчики и другие устройства, которые позволяют эффективно выявить дефекты пропущенные человеком. Внедрение метода «Покэёка» позволяет существенно сократить число ошибок, связанных с человеческим фактором[9].Таким образом, можно сделать вывод,что система управления качеством претерпела существенное развитие. В настоящее время существует множество различных систем управления качеством, которые эффективно функционируют на предприятиях в России и за рубежом.
Ссылки на источники1.Михальченкова Н.А. Управление качеством: учеб. пособие. Сыктывкар: КРАГСиУ, 2007. –181 с.2.Казинцев А. Шесть Сигм: Коротко о главном –URL:www.6sigm.ru.–[Дата обращения 15.10.16]3.Кузин А.М. Метод "Шесть сигм" –URL:http://www.inventech.ru/pub/methods/metod0004/. –[Дата обращения 16.10.16]4.Рабунец П. Система 5S —как улучшить своё рабочее место –URL:http://www.leaninfo.ru/2009/05/25/5ssystemkakuluchshitsvoerabocheemesto/. –[Дата обращения 16.10.16]5.Яковлева Е.В. Система 20 ключей –путь к совершенствованию бизнеса –URL: http://www.rae.ru/forum2012/pdf/2965.pdf. –[Дата обращения 16.10.16]6.Степченко Т.С. Leanтехнологии в управлении предприятием –URL:http://sovman.ru/article/5508/. [Дата обращения 18.10.16]7.Бенчмаркинг как инструмент развития компании –URL: http://alianskadrovic.ru/trudovyeotnosheniya/hrbenchmarkingkakinstrumentrazvitiyakompanii. –[Дата обращения 20.10.16]8.Петренко Е.С. «Пять почему?» —метод анализа проблем качества/ Стандарты и качество. –2012. –№ 7. –С. 6063.9.Покэека (PokaYoke). Защита от дурака. –URL: http://xn-h1aahjbg5b.xn-p1ai/publ/poka_yoke_zashhita_ot_duraka/11024. –[Дата обращения 16.10.16]
Развитие и современное состояние систем управления качеством
Аннотация.Встатье рассматриваютсяосновные этапы и стадии развития систем управления качеством. Проводится анализ современных систем менеджмента качества таких как концепция «Шесть сигм», программа «5S», система «20 ключей», концепция «бережливое производство», анализ проблем методом «пять почему»,бенчмаркинг и метод«Покэёка».Ключевые слова:управление качеством,концепция «Шесть сигм», программа «5S», система «20 ключей», концепция «бережливое производство», метод «пять почему»,бенчмаркинг, метод«Покэёка».
Проблема обеспечениякачества товара интересовала человечествоеще затысячи лет до нашей эры. Для ее решения создавались и применялись различные методы и способы. Основные этапы эволюции управления качеством представлены на рисунке 1.
Рис.1.Этапы эволюции управления качеством[1]
На рисунке 2представлены основные стадииразвитиятеории и практики управления качеством в России и за рубежом.
Рис.2.Основные стадии развитиятеории и практики управления качеством в России и за рубежом
Совокупность понятий и элементов в области качества обусловили результативность, эффективность деятельности предприятийв соответствующий период исторического развития и повлияли на формирование современных систем менеджмента качества[1].В настоящее время существует множество систем менеджмента качества.Рассмотримнаиболее известные современные системы менеджмента качества.1) Концепция «Шесть Сигм». Данная концепция была разработана Биллом Смитом (США) в 1985 году. Концепция «Шесть Сигм» представляет собой «методику настройки бизнеспроцессов на снижение всех типов дефектов, потерь и издержек[2]. На рисунке3 представлены основные составляющие концепции.
Рис.3.Составляющие концепции «Шесть сигм»
Таким образом концепция «Шесть Сигм» призвана решить проблемы качества продукции, минимизации затрат и организации поставок. Она может применяться на предприятии любых размеров, занимающегося любым видом хозяйственной деятельности. Основной целью данной концепции является «повышение рентабельности всех видов деятельности в результате достижения уровня дефектности не более 3,4 дефекта на миллион изделий (возможностей)»[3].Реализация концепции предполагает формирование команды специалистов, владеющих даннойметодикой, которые способны выявить существующие проблемы (дефекты продукции, процесса и т.д.), причины их возникновения, разработать комплекс мер по их устранению, а также рекомендациипо улучшению показателей деятельности предприятия. При этом концепция"Шесть сигм" концентрируется не на какихлибо дефектах, а на операциях и процессах, которые их порождают или устраняют. Для описания метода используется такое понятие как «сигмоваявоспроизводимость процесса», которая выражается в дефектах на миллион изделий (возможностей) и измеряет способность процесса выполнять бездефектную работу. Под «дефектом» в этом случае понимается то, что тормозит процесс или услугу или мешает им[3].К достоинствам данной концепции можно отнести то, что она побуждает работников предприятия не просто выполнять заученные функции, а заново изучить способы выполнения своей работы. Но при этом система имеет и недостаток, так как не рассматривает такие возможности для улучшения процессов как сокращение непроизводительной деятельности, снижение времени ожидания, уменьшение запасов и транспортных расходов, оптимизация рабочих мест.2) Программа «5S» представляет собой систему организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время. Данная программа является, по сути, первым этапом к созданию «бережливого производства». Программа «5S» возникла в середине 50х годов ХХ века в Японии, когда предприятия работали при дефиците ресурсов в условиях послевоенного времени. В такой ситуации необходимо было разработать метод организации производства в котором бы исключались потери ресурсов.На рисунке 4представлены составляющие программы «5S».
Рис.4.Составляющие программы «5S»
Рассмотрим подробнее каждую из составляющих программы:
1) Сортировка–освобождение рабочего места от всего, что не понадобится при выполнении текущих производственных операций.2) Рациональное расположение–выделение места для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Все нужные предметы должны находится на строго отведенных местах с целью минимизации затрат времени на их поиски.3) Уборка (содержание рабочего места в чистоте) предполагает поддержание рабочего места в состоянии, необходимом для проведения контроля. 4) Стандартизация–способ добиться выполнения первых трех процедур, с помощью разработки стандартов организации рабочего места. 5) Совершенствование –стремление к тому, чтобывыполнение данных процедур вошло в привычку сотрудников. Вышеизложенные мероприятия являются базовыми правилами для эффективной работы предприятия. Уникальность данной программы в том, что здесь применяется системный подход[4].3) Система «20 ключей». Данная система была разработана японским профессором Ивао Кобаяси. Онапредполагает внедрение революционных преобразований на предприятии на основе 20 ключевых направлений совершенствования деятельности, которые представлены на рисунке 5.
Рис. 5.Направления совершенствования деятельности предприятия по системе «20 ключей»
Все представленные направления деятельности в рамках программы взаимодействуют друг с другом, что является обязательным условием ее реализации. Вначале необходимо определить на каком уровне находится предприятие, и выявить его слабые места, после чего начинается работа по развитию и совершенствованию данных направлений. Данная система может быть применена на любом предприятии, независимо от типа производства, отрасли, технологий, страны. Для этого лишь необходимо адаптировать систему «20 ключей» к особенностям конкретного предприятия[5]. 4) Концепция «бережливое производство» предполагает оптимизацию производственных процессов, которая заключается в улучшении качества товаров и снижении затрат при участии каждого сотрудника. Автор бережливого производства Тайити Оно (1950 гг.). Возникла концепция в компании Toyota и первоначально носила название Toyota Production System (TPS). Основной целью такого производства является выпускконкурентоспособных товаров в необходимом количестве, в кратчайшие сроки и с наименьшими затратами ресурсов.Новый тип производства получил название «бережливого». Основные принципы концепции «бережливое производство» представлены на рисунке 6.
Рис.6.Основные принципы концепции «бережливое производство»
Для успешной реализации данной концепции используются инструменты, которые представлены на рисунке 7.
Рис. 7. Инструменты реализации концепции «бережливое производство»
Рассмотрим подробнее каждый из инструментов. Система «5S» была подробно описана выше.Методология «Прорыв к потоку» предполагаетвыравнивание и повышениеэффективности производственного потока при помощи создания фиксированных производственных циклов, в которыевнедряются принципы стандартизации. Концепция TPMпредставляет собой систему всеобщего обслуживания оборудования, предполагающего совмещение эксплуатации оборудования и ухода за ним. Это необходимо с целью снижения потерь, связанных с поломками и простоем оборудования изза ремонта, а также освобождения работников занятых ремонтом для осуществления другой более важной деятельности.
Система SMED является концепцией быстрой переналадки оборудования, в процессе которого происходит два вида операции: внешние, осуществляемые без остановки оборудования (подготовка инструментов, материалов) и внутренние, для которых необходимо отключение. Задача данной системы перевести максимальное число внутренних операций во внешние с помощью внедрениятехнологических и организационных усовершенствований.Система вытягивающего производства предполагает организацию производственного потока, при котором исключаются потери изза перепроизводства или ожидания завершения предыдущего этапа работ за счет того, что каждая операция «вытягивает» необходимое количество продукта из предыдущей и передает следующей, благодаря чему не возникает дефицита или излишков продукции.Система подачи и рассмотрения предложений предлагаетпонятный всем работникам механизм реализации мероприятий по совершенствованию деятельности предприятия и предполагает стимулирование персонала к вынесению таких предложений.
Комплексный подход к использованию всех вышеизложенных инструментов дает возможность существенно повысить производительность труда без значительных инвестиций, а также сформировать корпоративную культуру за счет участия работников в процессе совершенствования деятельности предприятия[6].5) Бенчмаркингпредставляет собой процесс определения, понимания и адаптации имеющегося опыта эффективной работы кадровой службы для совершенствования функционирования данного подразделения на конкретном предприятии. Основной деятельностью здесь являются оценивание и сопоставление. Результаты данных процессов используются для более грамотного управления персоналом организации. С этой целью рассчитываются основные показатели деятельности кадровой службы, которые показывают что она, несомненно, влияет на работу всего предприятия в целом. Выделяют следующие способы оценки эффективности кадровой службы:а) Оценка деятельности по количеству выполненных задач. Преимущество метода –простота использования и невысокая стоимость, недостаток –возможный субъективизм при выставленииоценок.б) Оценка деятельности по ключевым показателям эффективности в сравнении с ведущими предприятиями на рынке на основе изучения и анализа опыта конкурирующих организаций. Такой способ подходит для крупных компаний.
К основным показателям оценки можно отнести такие показатели как затраты на обучение как процент расходов на персонал, текучесть кадров, время заполнения одной вакансии, фонд оплаты труда как процент от оборота, количество часов обучения на одного сотрудника, процент сотрудников, регулярно получающих оценку своей деятельности и другие[7].6) Анализ проблем методом «Пять почему».Был разработан в Японии в 70хгг. ХХв. основателем компании Toyota Сакиши Тойода. Уникальность данного метода заключается в возможности учиться на своих ошибках инайти основную причину проблемы. При этом вопросы используются дляизученияпричинноследственныхсвязей,лежащихвосновеконкретнойпроблемы, позволяяпостепеннораскрыватьвсю совокупностьсвязанных факторов,оказывающихвлияниенаданнуюпроблему.Какдостоинством методаможно отметить то, что он концентрируетсяна главном, что позволяет согласно принципу Парето решить20%проблем,отнимающие80%времени.На рисунке 8представлены этапы проведения анализа «пять почему?».
Рис. 8.Этапы проведения анализа «пять почему?»
Данный метод используется в случае небольшого количества информации о проблеме, так как он позволяет выявить первопричину, способствующую появлению проблемы, благодаря чему появляется возможность решения проблемы спривлечением более глубоких знаний о процессе ее появления. В результате можно приступать к решению следующей, более сложной проблемы. Метод «пять почему?» помогает в выявить факторы, приводящих к снижению качества продукции, находящихся на поверхности и может стать первым этапом в анализе проблем качества продукции и первым шагом к повышению уровня качества[8].7) Предупреждение и уменьшение дефектности на рабочем месте методом «Покэёка».Система «Покэёка» является основой бездефектного производства. Основная идея заключается в остановке процесса, как только обнаруживается дефект, определении причины и предотвращении возобновления источника дефекта. Благодаря такому подходу не требуется никаких статистических выборок. В случае обнаружения ошибкипроцесс корректируется, либо останавливается производство до ее устранения. Данный процесс осуществляется на каждой стадии производства, и ошибка корректируется у самого ее источника. Причины возникновения дефектов могут быть следующими:
некорректно разработанные стандарты или процедуры;
некачественное или устаревшее оборудование;
неподходящие материалы;
изношенные инструменты;
ошибки операторов.Все эти причины кроме последней, в которой имеет место человеческий фактор, поддаются корректировке и предупреждению. С точки зрения системы «Покэёка» совершение ошибок людьми во время работы вполне естественно и не является признаком непрофессионализма. Целью данной концепции является поиск возможностей защиты от непреднамеренных ошибок. Основные принципы системы представлены на рисунке 9.
Рис.9.Основные принципы системы «Покэёка»
При применении метода нельзя полагаться на то, что работник сам найдет ошибку. Для выявления дефектов необходимо использовать датчики и другие устройства, которые позволяют эффективно выявить дефекты пропущенные человеком. Внедрение метода «Покэёка» позволяет существенно сократить число ошибок, связанных с человеческим фактором[9].Таким образом, можно сделать вывод,что система управления качеством претерпела существенное развитие. В настоящее время существует множество различных систем управления качеством, которые эффективно функционируют на предприятиях в России и за рубежом.
Ссылки на источники1.Михальченкова Н.А. Управление качеством: учеб. пособие. Сыктывкар: КРАГСиУ, 2007. –181 с.2.Казинцев А. Шесть Сигм: Коротко о главном –URL:www.6sigm.ru.–[Дата обращения 15.10.16]3.Кузин А.М. Метод "Шесть сигм" –URL:http://www.inventech.ru/pub/methods/metod0004/. –[Дата обращения 16.10.16]4.Рабунец П. Система 5S —как улучшить своё рабочее место –URL:http://www.leaninfo.ru/2009/05/25/5ssystemkakuluchshitsvoerabocheemesto/. –[Дата обращения 16.10.16]5.Яковлева Е.В. Система 20 ключей –путь к совершенствованию бизнеса –URL: http://www.rae.ru/forum2012/pdf/2965.pdf. –[Дата обращения 16.10.16]6.Степченко Т.С. Leanтехнологии в управлении предприятием –URL:http://sovman.ru/article/5508/. [Дата обращения 18.10.16]7.Бенчмаркинг как инструмент развития компании –URL: http://alianskadrovic.ru/trudovyeotnosheniya/hrbenchmarkingkakinstrumentrazvitiyakompanii. –[Дата обращения 20.10.16]8.Петренко Е.С. «Пять почему?» —метод анализа проблем качества/ Стандарты и качество. –2012. –№ 7. –С. 6063.9.Покэека (PokaYoke). Защита от дурака. –URL: http://xn-h1aahjbg5b.xn-p1ai/publ/poka_yoke_zashhita_ot_duraka/11024. –[Дата обращения 16.10.16]
