Комплексный расчет основных технологических параметров процесса импульсно-дуговой сварки

Библиографическое описание статьи для цитирования:
Гриценко В. В. Комплексный расчет основных технологических параметров процесса импульсно-дуговой сварки // Научно-методический электронный журнал «Концепт». – 2015. – Т. 13. – С. 1206–1210. – URL: http://e-koncept.ru/2015/85242.htm.
Аннотация. В настоящее время одним из путей повышения эффективности применения сварки с импульсной подачей электродной проволоки является использование защитной газовой среды (Ar+CO2). В дальнейшем исследовании рассматриваемого способа сварки целесообразно применение информационных технологий и необходимого для этого математического и программного обеспечения. В результате было разработано специализированное компьютерное приложение «Моделирование процессов управляемого каплепереноса электродного металла», осуществляющее расчет основных технологических параметров процесса сварки на основе адаптированных уравнений расчета формы шва, изменения тепловых полей и скорости охлаждения зон сварного соединения.
Комментарии
Нет комментариев
Оставить комментарий
Войдите или зарегистрируйтесь, чтобы комментировать.
Текст статьи
Гриценко Виталий Вадимович,Студент 3курса кафедры «Сварочное производство, Юргинский технологический институт филиал Томского политехнического университета, г. Юргаpavlin123@rambler.ru

Комплексный расчет основных технологических параметров процессаимпульснодуговой сварки

Аннотация.В настоящее время одним из путей повышения эффективности применения сварки с импульсной подачей электроднойпроволоки является использование защитной газовой среды ArCO2. В дальнейшем исследовании рассматриваемого способа сварки целесообразно применение информационных технологий и необходимого для этого математического и программного обеспечения. В результате чего было разработано специализированное компьютерное приложение «Моделированиепроцессов управляемого каплепереноса электродного металла, осуществляющее расчет основных технологических параметров процесса сварки, на основе адаптированных уравнений расчета формы шва, изменения тепловых полей и скорости охлаждения зон сварного соединения.Ключевые слова:сварка, импульсная подача, уравнения расчета, параметры сварки.

Одними из перспективных способов осуществления управляемого переноса электродного металла, являются импульснодуговые технологии и как частный случай способ сварки с использование устройства с импульсной подачей электродной проволоки ИПЭП [1].В основу процесса дуговой сварки с ИПЭП, положено использование дополнительной силы силы инерции, действующей в период торможения электрода, которая прикладываясь к капле, резко изменяет характер плавления ипереноса электродного металла аналогично импульсу электродинамической силы при импульсно дуговом процессе [2].Одним из путей повышения эффективности применения сварки с ИПЭПявляется использование защитной газовой среды ArCO2, что позволит обеспечить лучшее формирование шва и меньшую величину разбрызгивания электродного металла, чем при сварке в чистом углекислом газе [3,4].На основе проведенных экспериментов было установлено, что рационально использовать для сварки с ИПЭП защитную газовую среду Ar(70%±3%СО230%±3% [5].При дальнейшем исследовании рассматриваемого способа сварки целесообразно применение информационных технологий включающих в себя математический аппарат и программное обеспечение.В связи с этим была поставлена цель: разработка специализированного компьютерного приложения для моделирования процессов сварки с импульсной подачей электродной проволоки в управляемой защитной газовой среде.Для решения поставленной задачи на первоначальном этапе, были определены параметры характеризующие получение качественного сварного соединения:1 объем капли возможной перенести в сварочную ванну V, оказывает значительное влияние на устойчивость сварочного процесса, разбрызгивание электродного металла и интенсивность металлургических процессов в дугеи сварочной ванне;2 температура нагрева T и охлаждения поверхности свариваемого материала (ωT), определяют характер и уровень остаточных напряжений и деформаций в сварной конструкции;3 геометрические параметры сварного соединения ширина шва е), глубина проплавления h, усиление шва g)).Комплексный расчет основных параметров процесса сварки, должен осуществляться на основе зависимостей искомых параметров от режима сварки среднее значение тока I, напряжение на дуге Uд, скорость сварки Vсв, а также параметра ИПЭП частота переноса электродного металла f).Параметры удельной теплоемкости, плотности и температуры плавления свариваемого металла, приведены к усредненному значению и приняты как постоянные [6].Определение величины объем капли возможной перенести в сварочную ванну следует рассматривать на основе сил, действующих на каплю в процессе каплепереноса электродного металла [7,8].Fэд+Fд=Fр+Fпн, Н,(1)где ‬электродинамическая сила, Н; ‬динамическая сила, Н, которая является суммой силы тяжести и силы инерции, полученной при движении капли, равная , где g‬ускорение свободного падения, м/с2;Fр‬сила давления плазменных потоков, Н;‬сила поверхностного натяжения, Н.Значения указанных выше сил общеизвестны. Введя их в выражение 1 определяется масса капли, которую возможно перенести в сварочную ванную:

(2)где μ,μ0‬абсолютная и относительная магнитная проницаемостьстали, Гн/м; R2‬радиус столба дуги, м; R1‬радиус электрода, м; σ‬коэффициент поверхностного натяжения, Н/м; A‬коэффициент, зависящий от материала электрода и параметров приэлектродных областей [9], А0,963∙1011Н·м2/А2, данное значение определено экспериментально для сварки с управляемым каплепереносом электродного металла в смеси газов Ar+CO2)).Разделив полученную зависимость 2 на плотность металла, определяется критический объем капли, способный перейти в сварочную ванну при сварке с короткими замыканиями:

(3)где ρ‬плотность металла, кг/м3.Вследствие высокой сложности и многофакторности полученной физической зависимости 3 был использован метод многофакторного планирования эксперимента [10] и с помощью него получена линейная мультипликативная регрессионная модель, описывающая зависимость изменения величины объема капли от входных параметров режима процесса сварки:

(4)Для определения величины расчета приращения температуры от линейного источника постоянной мощности T и скорости охлаждения на оси шва при заданной температуре ωT), осуществлялась адаптация существующих уравнений для расчета приращения температуры от линейного источника постоянной мощности T) и скорости охлаждения на оси шва при заданной температуре ωT)),созданные Рыкалиным Н.Н. [11] для процессов стационарного движения электродной проволоки.Вследствие того, что в процессе сварки с управляемым каплепереносом электродного металла происходит постоянное изменение длиныдуги и соответственно силы тока, амплитуда тока за один период каплепереноса изменяется в пределах от 64 до 368А. На основании этого среднее значение определяется в зависимости от длительности каждого из двух периодов:1. Период образования капли электродного металла, при котором действует сварочный ток I1. 2. Период движения электродной проволоки, при котором действует сварочный ток I2;3. Период торможения электродной проволоки, при котором действует сварочный ток I3;4. Периода короткого замыкания, прикотором действует сварочный ток I1.Тогда эффективная тепловая мощность сварочной дуги определяется:

(5)где t1‬длительность сварочного тока в период образования капли электродного металла; t2‬длительность сварочного тока в период движения электродной проволоки, с; t3‬длительность сварочного тока в период торможения электродной проволоки; t4‬длительность сварочного тока при коротком замыкании, с; η ‬эффективный к.п.д. нагрева изделия сварочной дугой.На основе выражения 5) уравнения для расчета приращения температуры от линейного источника постоянной мощности T и скорости охлаждения на оси шва при заданной температуре ωT)):

(6)

(7)Для расчетного определения изменения геометрических параметров шва применялся метод И.Ф. Коринец и Цзи Чжень Чун детерминированостатистического моделирования, при котором зависимость размеров шва от параметров сварки и величины зазора представляются в виде произведения степенных функций, а коэффициенты определяются в результате статистической обработки экспериментальных данных [12,13]. Зависимость геометрических размеров шва представляется в виде показательных функций:

(8)

(9)

(10)где b‬величина зазора, мм; h‬глубина проплавления, мм; e‬ширина шва, мм; g‬усиление шва, мм.Используя разработанные уравнения410 было создано компьютерное приложение «Моделирование процессов управляемого каплепереноса электродного металла [14]. Блоксхема работы приложения и внешний вид представлены на рисунке 1 и 2.Работа в приложении начинается с создания нового проекта. Одновременно с добавлением элемента «проект создается отдельная база данных БД с набором шаблонных таблиц. Приложение разделено на несколько основных модулей отвечающих за входные данные, их расчет и отображение.Входные данные вносятся непосредственно пользователем а при необходимости выбираются из стандартных данных. На следующем этапе осуществляется контроль полноты вводимой информации системой «Оценка и проверка данных. После чего выполняется расчет основных технологических параметров процесса.

Рис.1.Алгоритм работы приложения «Моделирование процессов управляемого каплепереноса электродного металла

Первоначально для каждого из расчетных модулей происходит выбор необходимых параметров для расчета и построения модели. Данное ограничение позволяет избежать внесения избыточной информации, не используемой при расчете.

Рис. 2. Внешний вид компьютерного приложения «Моделирование процессов управляемого каплепереноса электродного металла

На следующем этапе происходит обработка данных, расчет и построение модели для определяемого параметра процесса через систему «Вывод значений. Если полученный результат удовлетворяет пользователя и не противоречит ограничениям, прописанным на основе ГОСТа, предоставляется возможность печати полученных результатов.Вывод: Разработано специализированное компьютерное приложение, осуществляющее расчет основных технологических параметров процесса сварки, на основе адаптированных уравнений расчета формы шва, объема капли,приращения температуры от линейного источника постоянной мощности T и скорости охлаждения на оси шва при заданной температуре ωT))для процессов сварки импульсной подачей электродной проволоки в управляемой защитной газовой среде.

Ссылки на источники1. Федько В.Т., Брунов О.Г., Соколов П.Д. Сварка с импульсной подачей сварочной проволоки как частный случай импульснодуговой сварки // Сварочное производство. ‬2006.‬№7. ‬С. 6 ‬8.2. Павлов Н.В., Крюков А.В., Зернин Е.А. Распределение температурных полей при сварке в смеси газов с импульсной подачей электродной проволоки // Сварочное производство. ‬2011. №1. ‬С. 3536.3. Языков Ю.Ф.,Алексина И.В. Преимущества сварки в защитных газовых смесях // Сварочное производство. ‬2008.‬№9. ‬С. 29 ‬30.4. Карасев М.В., Работинский Д.Н., Головин С.В., Ладыжанский А.П., Павленко Г.В., Розерт Р., DrahtugStein, Зинченко А.В. Влияние режима механизированной сварки в смесях газов на служебные свойства наплавленного металла // Сварщик в России. ‬2007. №6. ‬С.35 ‬40.5. Павлов Н.В., Крюков А.В., Зернин Е.А. Сварка с импульсной подачей электродной проволоки в смеси газов // Сварочное производство. 2010.№4. С. 2728.6. Теория сварочных процессов: Учебник для вузов по спец. «Оборудование и технология сварочного производства // под ред. В.В. Фролова. ‬М.: Высш.шк., 1988. 559с.7. Брунов, О.Г. Механизированная сварка в среде активных газов с импульсной подачей проволоки: научное издание ‬Томск: Издво Томского политехнического университета, 2007. 137с.8. Сараев, Ю.Н. Исследование кинетики плавления и переноса электродного металла при электродуговой сварке плавящимся электродом в среде защитных газов [Текст] / Ю.Н. Сараев, А.А. Демьянченко, Д.А. Чинахов, А.В. Крюков, Н.В. Павлов // Материалы трудов IIмеждународной научнопрактической конференции с элементами научной школы для молодых ученых «Инновационные технологии и экономика в машиностроении:сборник. ‬г.Томск ‬2011. ‬С. 117 ‬33.9. Солодский С.А. Разработка автоматизированной системы для сварки в СО2с импульсной подачей проволоки и модуляцией сварочного тока: автореф. дис.  канд. техн. наук. ‬Челябинск, 2010. ‬20 с.10. Березовский Б.М.Математические модели дуговой сварки: Т.1: Математическое моделирование и информационные технологии, модели сварочной ванны и формирования шва. Челябинск: Изд во ЮУрГУ, 2002. 585 с.11. Рыкалин, Н.Н. Расчеты тепловых процессов при сварке / Н.Н. Рыкалин//. ‬г.Москва 1951. ‬291 с.12. Коринец И.Ф., Цзи Чжень Чун. Детерминированностатистическая модель формы шва при дуговой сварке // Автоматическая сварка. 2001. №10. С.4447.13. Коринец И.Ф., Цзи Чжень Чун. Влияние зазора на размеры стыкового шва при дуговой сварке в смеси Аr 25% СO2плавящимся электродом // Автоматическая сварка. 2002. №8. С.1619.14. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ 2011616056 от 03.08.2012г. Моделирование процессов управляемого каплепереноса электродного металла. Павлов Н.В., Крюков А.В., Домнина Е.Г., Зернин Е.А.