Особенности организации технического и ремонтного обслуживания оборудования с учетом его этапов жизненного цикла

Аннотация. Статья посвящена организации технического и ремонтного обслуживания оборудования с учетом его этапов жизненного цикла оборудования. Автор рассматривают основные этапы жизненного цикла.
Ключевые слова: экономическая безопасность, управление информацией, управление качеством.

Развитие промышленных предприятий непосредственно зависит от того, насколько совершенны применяемые машины и механизмы. В свою очередь, уровень этого развития определяется тем, насколько эффективно используется применяемое оборудование, своевременно и качественно выполняются  работы по поддержанию и восстановлению его функциональных характеристик.

На наш взгляд, становится целесообразным рассмотреть основные системы по восстановлению и поддержанию функциональных характеристик оборудования по этапам его жизненного цикла. Основу каждой из систем формируют следующие принципы:

- периодичность выполнения ремонтов и технического обслуживания;

- управляемость, которая определяет возможность внесения изменений в ход выполняемых работ в процессе эксплуатации оборудования;

- экономическая ответственность за создание необходимых экономических условий для обеспечения согласованной работы всех производственных звеньев;

- гибкость, которая отражает способность системы приспосабливаться с минимальными затратами времени и ограниченностью материальных ресурсов к изменяющимся требованиям внешней среды;

- преемственность, предполагающая существование связи между явлениями в процессе развития системы, когда новое, сменяя старое, сохраняет в себе некоторые необходимые его элементы и свойства в современных условиях.

- равенство производственных возможностей, котороехарактеризуется сопоставлением необходимых и потребных ресурсов для выполнения плановых заданий по техническому и ремонтному обслуживанию и требует их постоянного регулирования.

В качестве основного первоначального этапа жизненного цикла оборудования выступает приработка. Необходимо отметить, что технологичность ремонта, ремонтоспособность оборудования зависят от конструктора, создавшего данную машину. Создание конструкции, эксплуатация и ремонт любого оборудования - это звенья одной цепи. На основании рекомендаций разработчиков потребитель выбирает систему обслуживания и ремонта технологического оборудования, включающую содержание, периодичность проведения работ по поддержанию и восстановлению работоспособного состояния оборудования.

На отечественных и зарубежных предприятиях на данном этапе широко используется система отладочного ремонтного обслуживанияс целью повышения надежности и ремонтопригодности, максимального сокращения простоев оборудования в основном процессе из–за выполнения ремонтных работ, что так же способствует снижению ремонтно–эксплуатационных затрат в себестоимости продукции.

Практическая реализация системы отладочного ремонта состоит из двух последовательных этапов:

- изучение нового оборудования перед его приобретением,

-систематическое наблюдение за состоянием производственного оборудования и  корректирующее ремонтное обслуживание в период его эксплуатации.    

На этапе изучения нового оборудования перед его приобретением проводятся технические консультации между заказчиком и поставщиком, ознакомление с результатами испытаний оборудования на технологическую точность, организуется специальное обучение эксплуатационников и ремонтников.

Что касается второго этапа, то он представляет основной комплекс работ, предусмотренных системой отладочного ремонта. Этап включает в себя: систематическое наблюдение за состоянием технологического оборудования; изучение проводимых ремонтных операций; эксплуатационную нормализацию узлов и деталей. 

В период гарантийного срока большое внимание уделяется систематизированному анализу количественных и качественных характеристик проведенных за год ремонтов и технического состояния оборудования. Анализ основывается на всестороннем изучении карточек учета неисправностей, отчетов о проведении технических осмотров, нарядов на выполнение периодических ремонтов, ведомостей израсходованных запасных частей, а также эксплуатационных показателей, характеризующих состояние оборудования. Полученные материалы технико-экономического анализа ремонтные службы предприятий используют для разработки конкретных практических мер, направленных на повышение ремонтоспособности, надежности и долговечности технологического оборудования и обеспечение сокращения ремонтно-эксплуатационных расходов.

Введенное  в действие новое оборудование наиболее интенсивно изучается на протяжении первых 2-3 лет эксплуатации. Дополнительные затраты труда, необходимые при таком изучении оборудования, экономически полностью себя оправдывают. Статистика показала, что на зарубежных фирмах «Рено» и «Крезо» применение системы отладочного ремонтного обслуживания способствует сокращению затрат на эксплуатацию, содержание и ремонт каждой единицы производственного оборудования в два раза /5 с.31/.     

Следующим этапом жизненного цикла оборудования является этап нормальной работы.На данном этапе применяются следующие системы: «Регламентированного технического обслуживания», «Планово – предупредительного ремонта», «Гарантийная система эксплуатации и ремонта».

По своему характеру значительная часть ремонтных работ на предприятиях машиностроения носит регламентированный характер. Регламентированность технического обслуживания и средств труда в целом обеспечивается плановым характером, позволяющим осуществлять проведение ремонтных работ на основе научно-разработанных нормативов по заранее составленному плану.

В начале 80-х годов по инициативе Волгоградского головного проектно – конструкторского технологического бюро ремонтного производства была создана система регламентированного технического обслуживания оборудования (РТО). Эта система предполагала освобождение дежурных слесарей от проведения работ по профилактическому обслуживанию оборудования и создание специальных бригад. Применение системы базировалось на двух основных документах – индивидуальных картах технического обслуживания оборудования и  инструкционно-технологических картах. На основе индивидуальных карт разрабатывался годовой график технического обслуживания по бригадам ремонтников, отвечающим  за конкретную зону обслуживания оборудования в цехах.

Практический опыт применения системы «РТО» на Онежском тракторном заводе позволил сократить простои оборудования во внеплановых ремонтах до 40%, условно высвободить в отделе главного механика 16 ремонтников /60 с.87/.

Однако сложность внедрения этой системы, так и не нашедшей практического применения, заключалась в том, что она требовала единовременного участия слесарей – гидравликов, смазчиков, электриков, трубопроводчиков, слесарей по ремонту технической оснастки. Главным препятствием в реализации системы «Регламентированного технического обслуживания», признанной теоретически и методически обоснованной, являлось разобщенность функциональных подразделений, призванных выполнять функции технического обслуживания оборудования. Кроме того, при сокращении простоев оборудования в результате регулярного профилактического обслуживания возрастали затраты на его проведение.

Регламентированное техническое обслуживание предполагало изменение принципиального подхода ко всей системе планово- предупредительного ремонта. В результате в 1985 году была переиздана типовая система «Плановопредупредительного ремонта», в которой были учтены лишь некоторые положения системы регламентированного технического обслуживания.

Под системой планово-предупредительного ремонта (ППР) автор понимает совокупность организационных и технических мероприятий по изучению и контролю износа деталей и узлов машин, а также по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых на нормативной основе с целью постоянного поддержания оборудования в работоспособном состоянии и предупреждения неожиданных выходов его из строя.

Такая система ремонта позволяла наилучшим образом сочетать работы по техническому обслуживанию и профилактическому ремонту с общим ходом производственного процесса на предприятии.

Действующая ранее типовая система «ППР» исходила из ремонтных особенностей каждой единицы оборудования, подлежащей техническому обслуживанию и ремонту, и объективной оценки ее износа. В этой связи типовая система устанавливала виды ремонтов, их чередование, продолжительность ремонтных циклов, трудоемкость, стоимость, тарификацию работ. Реализация этих положений могла осуществляться при условии приобретения предприятиями только отечественного оборудования, однако в настоящее время на многих предприятиях используется и зарубежная техника. Необходимо отметить, после модернизации оборудование перестает соответствовать действующим стандартам, что исключает возможность применения типовой системы «ППР».

Как показал отечественный опыт, строгое соблюдение системы «ППР» вытекало из существующего ранее порядка финансирования капитального ремонта оборудования за счет специального амортизационного фонда на ремонт. Практика работы отечественных машиностроительных предприятий нередко свидетельствовала, что обязательность использования амортизационного фонда на капитальный ремонт приводила к его нецелевому использованию.

         Вышеизложенное позволяет сделать выводы, что типовая система «ППР»:

- исключала гибкость в планировании вывода оборудования в ремонт, поскольку четко регламентировала межремонтные периоды;

- не предусматривала проведение капитального ремонта без его экономического обоснования и не включала методику определения его целесообразности;

- не предусматривала эффективных методов и средств технической диагностики оборудования для уточнения сроков вывода оборудования в капитальный ремонт.

 Рассматриваемая система применялась практически на всех машиностроительных предприятиях в России.

Система «Планово-предупредительного обслуживания» не представляла собой  сложившуюся, законченную систему, а находилась в стадии развития и доработки.

В историческом аспекте (период проведения экономических реформ в 1979, 1985 году) были предприняты попытки совершенствовать систему технического и ремонтного обслуживания оборудования. Однако, практически решались лишь отдельные задачи совершенствования управления, а не организация управления в целом.

Опыт таких предприятий, как Сумское Машиностроительное Объединение  имени Фрунзе, некоторых львовских и ленинградских предприятий достаточно широко освещался в специальной экономической литературе. Определенный опыт накоплен на предприятиях Свердловской области, среди которых «Уралмаш», «Уралхиммаш». Однако на всех предприятиях отсутствовал системный подход, поскольку предпринимались отдельные шаги по упорядочению различных видов деятельности в области эксплуатации оборудования. Так, на Сумском объединении планировалась величина нормативной производственной мощности, была создана достаточно эффективная система контроля за простоями металлообрабатывающего оборудования. Это позволило увязать показатели эксплуатации оборудования с системой материального поощрения коллективов. На предприятиях Свердловской области разрабатывались мероприятия по повышению уровня качественного использования оборудования, осуществлялся регулярный контроль над  коэффициентом сменности оборудования.

Исследование зарубежного опыта позволило сделать вывод, что в странах с развитой рыночной экономикой также использовались отдельные элементы системы «ППР».

Автор Ю. С. Борисов охарактеризовал: «…. неполное использование производственных мощностей, частая смена объектов производства и непостоянная, зависящая от конъюнктуры загрузка предприятий обусловили ряд особенностей в организации планово – предупредительного ремонта на американских предприятиях».

Применяющаяся на большинстве предприятий США система ППР, получившая название системы «Планово-предупредительного обслуживания» (ППО), характеризуется:

- четким разделением труда между операторами, использующими оборудование, и специалистами, осуществляющими его техническое обслуживание;

- установлением сроков комплекса необходимых ремонтных работ по техническому обслуживанию оборудования;

-отсутствием типовых нормативов длительности периодов, через которые должно выполняться плановое ремонтное обслуживание;

- наличием статистических данных за предыдущие периоды;

- нормированием ремонтных работ, которое  производится на основе поэлементных норм.

Эффективность такой организации технического и ремонтного обслуживания оборудования достигается  с помощью поставленного учета, широкого использования автоматизированных систем управления для анализа данных, высоко организованной диспетчерской службы, высокой квалификации ремонтного персонала.

Рассматриваемая система широко применялась в России и за рубежом при обслуживании авиационной техники. 

Ссылки на источники

1. Асунин П.В. Оценка системы экономической безопасности предприятия  [Текст] / П.В. Асунин, М.Н. Волкова// Материалы IV Международной научно – практической конференции «Социально-экономические науки и гуманитарные исследования»: сб.науч.трудов – Новосибирск: Центр научного сотрудничества, 2015. - 4 – С.141-144.
2. Байдина М.Б. Производственные показатели для оценки и анализа экономической безопасности  / М.Н. Волкова, М.Б. Байдина // Концепт. Спецвыпук «Актуальные вопросы экономики и менеджмента». – 2014. - №12. – С.12-15.
3. Волкова М.Н. Основные аспекты разработки и внедрения сбалансированной системы показателей в коммерческих структурах / Волкова М.Н. // Проблемы современной экономики (Новосибирск). 2010. - № 1-2. - С. 118-122.
4. Волкова М.Н. Повышение конкурентоспособности фирм-франчайзи в сфере IТ технологий / Волкова М.Н. //  Научное обозрение. - 2008. - № 1. - С. 89-93.
5. Моисеева В.М. Направления повышения клиентоориентированности / В.М. Моисеева // Экономинфо.- 2009. - № 12.  - С. 19-21.
6. Радченко В.М. Основы инвестиционной деятельности: учебное пособие для студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальности 030500.18 "Профессиональное обучение (экономика и управление)" / В. М. Радченко, А. В. Котельников ; Федеральное агентство по образованию, Гос. образовательное учреждение высш. проф. образования "Воронежский гос. пед. ун-т". Воронеж, 2006.
7. Рожков П.Н. Методика расчета финансовых рисков предприятия-экспортера с использованием финансовых рычагов / М.Н. Волкова, Н.Б. Тарасова, П.Н. Рожков // Концепт. Спецвыпук «Актуальные вопросы экономики и менеджмента». – 2014. - №12. – С.8-12.
8. Сабетова Т.В. Проблемы стимулирования инновационной активности / Т.В. Сабетова // Нормирование и оплата труда в промышленности. - 2015. - № 5-6. - С. 22-27.